3Dプリンタの方式は色々あります。
　光硬化樹脂をレーザー光線で硬化させる、光造形方式。
　粉末をレーザーで焼き固めるSLS方式。
　光硬化樹脂を印刷するジェットプリンタ方式。
　当工房で扱うのはフィラメントと呼ぶプラスチックの細い棒を熱で溶かしノズルから出し、ノズルとベッドを動かして造形するFDM方式。
　FDM方式は早くに開発された方式なので特許が切れ安価な機械が世に出まわり、3Dプリンタのブームが訪れ多くの人に知られるようになりました。
　材料費が安価である程度強度があるので実用になる部品・製品を作れる可能性があります。

　溶けた樹脂をつぎつぎに熔接するように造形するわけですから、コップ状のだんだん太くなる形状ですと下から少しすつ外側にせり出すようにすれば簡単に造形できます。
　お皿のような形状ですといきなり空中に溶けた樹脂を出すことになり造形できません。
　お茶碗だったらどうか？微妙ですね。
　プリンタの状態を説明するため、球体を作ってみました。
　お皿を作るためには樹脂が落ちないようあらかじめ下にサポートと呼ぶ言わば受け皿を造形します、その上に造形していきます。
　写真左は造形途中です、球体を支えるよう角度の浅い部分にサポートが出来ています。
　中は格子状になっています、これはインフィルと呼ぶ中身を満たす造形物です。
　全部ムクで造形しますと時間も費用もかかり、熱収縮の関係でうまく形になりません。
　中の写真はプリント終了したところです。
　サポートをペンチで外し紙ヤスリで仕上げ完成したのが右の写真です。
　写真ではよく分かりませんが、サポートのあった部分は造形時の歪みが出ています。

　データの流れはまず3DCADで三次元データを作成しSTLとか3MFというファイル形式でパソコンの中にあるスライサーソフトに入力します。
　パラメータの設定をするとスライサーソフトはGコードと呼びファイルを作成します。
　3DプリンタはそのGコードに従い動作します。
　スライサーソフトのパラメータの設定次第で元のデータは同じでも強い弱い、重い軽い、うまくいくうまくいかないが決定します。
　設計時も3Dプリンタで作る事を想定し最適な形状を決めていかなくてはなりません。