スツールは自分用に製作しました。
ネジで高さ調節ができます。
12個のパーツで出来ていて、すべてプリントするのに24時間運転で一週間かかります。
コストがかかりすぎて商品化は無理でしょう。

船籍港銘板も自分用に作りました。
材質はPLA　毎日天日にさらされるので材料の耐久性試験をかねています。
三年たちますが劣化した様子は見られません。
より対候性に優れたASAという樹脂もあるそうです。

リール糸巻き機、釣り用品を営む友人の為に製作しました。多くの部品が3Dプリンタで製作しています。
　強度の高いカーボンファイバー入りの材料を多用しています。
　カーボンファイバー入りといっても短繊維が入ったPLAで、GFRPのような強度には程遠いです。
　機械はまだまだ試作品レベルで実用的とは言えません。

アンカーローラーはトランサム取付型です、ローラー内部にベアリングが入っています、そのはめあいがきつすぎ寒い時期に収縮してローラーにヒビが入ってしまい再製作しました。実際に使用し実用になっていますが基本的に3Dプリンタで製作したものは強度が弱いので売りものにはならないでしょうね。
　
ルーバーもヨット用に製作しました、キャビン入口の刺し板に取り付けるつもりです、網戸用メッシュがつき、半円形の板で閉じることもできます。

トーハツの小型船外機はエンジンを回しながら洗浄できない仕組みなので、冷却水取り入れ口（プロペラの上）に水道の水が行くような器具を作ってみました。

ＬＥＤ電球用のかさを作ってみましたが壊れました。3Ｄプリンタは素材をムクで作るのではなくインフィルと呼ぶ格子状の造形物の周りに殻で包むように造形します。そのため熱の伝わりが悪くLEDの温度があがり、熱に弱いPLA樹脂が劣化しもろくなったようです。温度は多分60度から80度ぐらいと推定しますが、長時間に熱にさらされるとこうなるようです。風を通す穴もあけていたのですが小さすぎたようです。
寿命が長いはずのLED電球も熱に負けて暗くなってしまいました。

ステッチャーの試作品の一つです、いろいろな形を試し今の形になりました、試作品の数は軽く100個を超えるでしょう。

　アンカーの剣先にかかる重量の割合はフィッシャーマンズタイプで約60％ダンフォースタイプで約20％。
　把駐力とは違うアンカーへの信頼感は海底への刺さり易さでしょうか？信頼できるアンカーは値段も高い。
　そこで安くて信頼できるアンカーができないものかと考へ二枚の鉄板を熔接すれば出来上がる構造を考えました。　
　剣先重量比40％を実現しこれだと思い作成した模型がこれ。
　ソリに似ている、でソリのように海底を滑る、エジソン的に言えばこの形では役に立たない事を確認しました。
　どのような角度に置いても剣先が底に着くように転ぶ条件を満たしています。

　干し柿を作る時は柿を大量にむく、機械でむくには柿を回転させピーラーでむく、柿を固定する方式には真空式と三本針式がある。
　真空式の機械は高値で前処理でヘタの周りを平にする必要があり、その機械も必要となります。
　三本針式は安いが刺す抜くで力がいり、そして針を刺した所にカビが生えやすいので販売する干し柿には使えません。
　第三の方式を思いつきました、その機械を開発する時テストに使う為作ったのがこれ、本物の次郎柿から寸法を取りました。
　試作品を作るにもお金がかかるので今は開発を中断しています。
　第三の方式のヒントは4個のローラーで柿を挟み回転させる方式。
　このヒントを元に特許を取った人がいたら商品化を諦めるが私が先に完成した場合は特許を取らずオープンにするつもりです。
　

バウ取付型アンカーローラ、現在取り付けていますが実際使った事はありません、耐候テスト中です、赤は色あせが早いようです。

オートパイロット取付腕、木製で作りましたが安い材料を使ったので2年で壊れてしまいました、3Dプリンタで再製作し使えています、船体側取付腕も3Dプリンタで作りました。